复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，需要排查清楚。下面是一些导致复合薄膜剥离强度出问题的主要因素。

(1)胶黏剂的种类选择

应该根据复合薄膜的用途不同选择合适的胶黏剂种类。如复合袋需要经过高温蒸煮(121℃或135℃) 杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。

另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不齐，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。

(2)胶黏剂涂布均匀度及上胶量  

无溶剂复膜胶上胶量不足或者涂布不均匀会引起全部或者局部的产品剥离强度下降。一般透明复合产品的上胶量在1.2g/㎡左右，水煮产品的上胶量在1.4g/㎡左右，高温蒸煮膜或镀铝材料的复合一般在1.6g/㎡以上，当上胶量低于所要求的经验值时会影响产品的质量，当然具体产品的上胶量还需要根据各个厂家的实际情况略有不同。

(3)配胶比例及混合均匀性  

主要是针对双组分无溶剂复膜胶产品，当无溶剂复膜胶两组分配胶比例失调或者混合不均匀时会影响产品最终的剥离强度，严重时会出现发黏现象。

(4)复合基材的表面张力

当复合基材的表面张力低于要求值时，会严重影响产品复合后的剥离强度，一般薄膜电晕处理后应尽快使用，随着时间的延长，处理过的薄膜表面张力会逐渐降低。建议每次开机前用达因笔检查待复合材料的表面张力是否合格。

(5)熟化程度无溶剂胶 

无溶剂胶黏剂的分子量较低，基本没有初黏力；复合后需要在40~ 50°C的熟化室中进行进一步的交联固化。当熟化室温度过低、 熟化时间较短或者低温存放时间过长都会影响产品的最终剥离强度，有些重新放置熟化也没有明显的效果，这主要是部分异氰酸酯组分已经与水汽发生了反应的缘故。

(6)基材添加剂等其他因素的影响

塑料薄膜中添加剂 (如滑爽剂)迁移到复合材料的表面与胶黏剂的异氰酸酯组分反应，降低产品最终的剥离强度；可以适当降低熟化温度来减少塑料薄膜中添加剂的迁移。另外，油墨中溶剂残留过多(特别是使用醇类溶剂)、胶黏剂与油墨的匹配性以及复合压力等因素也会影响产品最终的剥离强度。